Xiaomi 자동차를 생산하는 데 얼마나 걸립니까?
정답은 76초입니다.
베이징 이좡(Yizhuang)에 있는 샤오미 자동차 공장(Xiaomi Automobile Factory)에 들어서면 작업장의 규모와 높은 수준의 자동화에 놀라게 될 것입니다. "자동으로 조립되는 팔을 휘두르는 로봇 팔, 사람의 눈 인식을 대체하는 지능형 품질 검사 시스템, 지상 곳곳에서 중대형 품목을 끌어당기는 AMR 로봇...... 700대 이상의 로봇이 설치, 검사 및 운반에 바쁩니다. 여기에서 전체 자동화율은 91% 이상이며 주요 프로세스의 자동화율은 100%에 이릅니다. 작업장 밖에는 생산 및 테스트를 거친 Xiaomi 자동차가 줄지어 있습니다.
샤오미 자동차 기자회견 전날, 베이징 청년일보 기자가 3년 전 미개척지였던 샤오미 자동차 공장을 방문했는데, 현재 공장의 면적은 자금성 크기와 맞먹는 718,000제곱미터이며, 인접한 메르세데스-벤츠와 BAIC 공장은 이 지역에서 가장 큰 자동차 제조 기지를 형성하고 있다. 새로 출시된 샤오미 SU7은 이곳에서 조립 라인에서 출고되고 있으며, 생산 능력이 가득 차면 공장에서 시간당 40대의 샤오미 SU7을 생산할 수 있으며, 이는 76초마다 조립 라인에서 나오는 신차에 해당합니다.
보도에 따르면 샤오미 자동차 공장 밖에는 제품 쇼룸, 배송 센터, 운전 체험 공간 등을 제공하는 대형 매장도 있어 소비자가 샤오미 자동차 자율주행 기술의 재미를 체험하고 신차를 집으로 운전할 수도 있다. 중국 지능형 제조의 대표 기업인 샤오미 오토팩토리는 앞으로 대중에게 공개되는 4A급 명승지로 조성될 예정이다.
대형 다이캐스팅: 하나의 부품에 72개 부품 3단 구조로 유지보수 비용 절감
Xiaomi 자동차 공장에 들어가면 공장에는 현재 스탬핑, 대형 다이캐스팅, 차체, 페인팅, 최종 조립 및 배터리를 포함한 6개의 주요 작업장이 있음을 알 수 있습니다. 일부 작업장의 가장 중심적인 위치에는 R&D 직원이 제품을 더 빨리 개선할 수 있도록 설계된 엔지니어 사무실도 있습니다.
대형 다이캐스팅은 샤오미가 자체 개발한 5대 핵심 기술 중 하나다. 지난해 12월 28일 샤오미 자동차 기술 발표회에서 샤오미의 창업자이자 회장 겸 CEO인 레이쥔(Lei Jun)은 샤오미가 전기 구동, 배터리, 대형 다이캐스팅, 인텔리전트 콕핏, 인텔리전트 드라이빙 분야에서 자체 개발한 5가지 핵심 기술을 소개했으며, 이는 샤오미의 새로운 트랙 성공의 열쇠가 됐다.
대형 다이캐스팅 작업장에 들어가면 끊임없이 달리는 "산업용 괴물"을 볼 수 있으며 단일 다이캐스팅 기계에는 718t이 있으며 다이캐스팅 아일랜드는 840제곱미터의 면적을 차지하며 농구 코트 2개 크기입니다. 총 9,100t의 일체형 대형 다이캐스팅 장비 클러스터는 120초마다 다이캐스팅 부품을 생성할 수 있어 산업 디자인의 거대함과 정교함의 독창적인 조합을 느낄 수 있습니다.
사실, 전통적인 자동차 회사에는 이 워크샵 링크가 없습니다. 3년여 전, Tesla는 중국에 "통합 다이캐스팅"이라는 개념을 도입했으며, 원래 70개 이상의 부품으로 스탬핑 및 용접된 Model Y의 리어 프레임은 2분 이내에 다이캐스트되었습니다. 현재 Tesla 및 Xiaomi와 같은 고급 공장에서만 특별한 다이캐스팅 작업장이 있을 것입니다.
다이캐스팅은 샤오미 자동차 공장의 생산과 제조의 첫 번째 연결고리라고 할 수 있다. 다이캐스팅 공정은 다양한 모양의 양초를 만드는 것과 유사합니다 - 먼저 녹인 다음 성형하여 한 번에 완전한 모양을 만듭니다 - Xiaomi가 사용하는 "왁스 액체"는 Xiaomi가 자체 개발한 타이탄 합금으로, 700도의 고온의 액체 알루미늄이 표준 대기의 340배의 압력을 통해 25배의 중력 가속도로 100밀리초 만에 금형에 주입됩니다.
엔지니어에 따르면 Xiaomi Auto의 대형 다이캐스팅은 72개의 부품으로 구성되어 있으며 이 공정으로 생산된 다이캐스팅은 솔더 조인트 수를 840개 줄이고 무게를 17% 줄일 수 있으며 생산 효율은 기존 바닥 용접 공정보다 10배 높습니다.
테슬라는 앞서 "370개 부품을 2∼3개의 대형 다이캐스팅 부품으로 교체해 하체 조립체를 구성하면 제조 원가가 40% 절감된다"고 밝힌 바 있다. 업계 관계자는 통합 다이캐스팅 부품을 나중에 수리해야 하면 비용이 크게 증가하기 때문에 이 계정을 이런 식으로 계산할 수 없다고 말했습니다. 이것은 또한 많은 Tesla 소유자가 종종 유지 보수 비용으로 20 또는 300,000 위안이 필요한 이유이며, 이는 거의 자동차 가격의 가치가 있으며 보험 가격은 여전히 높습니다.
그렇다면 Xiaomi는 이 문제를 어떻게 해결합니까? 보고서에 따르면 Xiaomi 자동차는 다이캐스팅의 세 섹션으로 나뉘어 유지 보수 비용을 크게 절감하고 여러 버퍼를 설정하고 구조적 강성을 크게 향상시키며 저속 후방 충돌은 운전자의 안전을 보장하기 위해 다이캐스팅, 고속 후방 충돌에 영향을 미치지 않습니다. 유지 보수 비용을 줄일 뿐만 아니라 안전 계수를 높입니다.
본체 및 최종 조립: 로봇이 협력하여 본체 설치를 완료합니다. 정확도는 종이 1장 두께보다 작습니다.
샤오미의 차체 공장에서는 자동차가 어떻게 설치되는지 직관적으로 볼 수 있습니다. 전체 작업장에 있는 381대의 로봇과 20명 이상의 직원이 작업장의 모든 작업을 완료했으며, 이는 자동화 모델이라고 할 수 있는 동일한 수준의 작업장보다 3배 더 효율적입니다.
북칭일보(北淸日報)의 한 기자는 현장에서 생산 라인을 보았고, 시체를 매달아 역으로 보낸 후, 역에 있는 8대의 로봇이 작동하기 시작했고, 카메라 로봇은 위치 지정을 담당하고, 자동 공급 로봇은 문과 건물을 잡는 일을 담당했으며, 양쪽의 기계 팔은 동시에 조임 건을 운반하고 볼트와 경첩을 조이기 위해 왔으므로 한쪽에 4개의 로봇이 있으며 자동차 문은 몇 초 안에 설치할 수 있습니다.
이것은 Xiaomi 작업장에서 100 % "4 개의 문과 2 개의 덮개 + 펜더"자동 조립 시스템의 맞춤형 개발이며, 이러한 시스템은 현재 중국의 Tesla와 Xiaomi에서만 가능한 매우 좁은 차체 간격을 달성 할 수 있습니다. Xiaomi 차체 공장에는 그러한 스테이션이 많이 있습니다.
그리고 자동차 문과 같은 스탬프 부품은 어떻게 운송됩니까? 이는 "무인" AMR 비전 로봇에 달려 있습니다. 공장에 들어가면 곳곳에 AMR 트롤리를 볼 수 있으며, 기존 물류 AGV와 가장 큰 차이점은 전자기 유도선이 필요하지 않다는 것입니다. 공장 전체에 181대의 AMR 자동차가 있으며 모두 작업장에서 "무인 운전"에 해당하는 라이더 인식 방식을 사용하며 각 작업장의 생산 상황에 따라 경로를 자유롭게 조정할 수 있으며 사람을 만나면 피하거나 정지합니다.
도장 공장에서는 지금까지 은색이었던 몸이 차례차례 색으로 바뀝니다. 현재 Xiaomi Auto는 9 가지 색상을 출시했는데 이러한 다중 색상 주문의 색상을 변경하는 방법은 무엇입니까?
보고서에 따르면 Xiaomi 자동차의 신속한 색상 변경 시스템은 다양한 색상의 페인트의 급속 충전, 청소 및 양적 공급에 적용 할 수 있으며 모델 색상의 무단 전환을 실현할 수 있으며 전환 시간은 단 40 분입니다. 유연한 색상 분류 시스템을 통해 주문 라이브러리의 색상을 지능적으로 그룹화하고 페인팅 색상 변경 빈도를 줄일 수 있을 뿐만 아니라 새로운 "주문 풀" 생성 방법을 설정하여 주문 배송 시간을 25% 단축할 수 있습니다.
마지막으로 조립 작업장에서 Beiqing Daily의 기자는 로봇 팔에 의해 전면 및 후면 앞유리와 파노라마 캐노피가 자동으로 조립되고 차체 배터리 어셈블리의 위치 정확도가 0.1mm에 도달하고 간격이 너무 작아 A4 용지를 채울 수 없음을 보았습니다. 여기에서 부품에서 차체 조립에 이르는 전체 프로세스는 30초 미만으로 기존 자동차 회사보다 두 배 빠릅니다.
엔지니어는 "이 모델은 F1 팀과 동일한 모델로, 정밀도가 높을 뿐만 아니라 10년 동안 '나사를 조인' 기록이 있으며 이후의 모든 문제를 추적할 수 있습니다"라고 말했습니다.
감지 : 자체 개발 장비는 99.9 % 이상의 정확도로 인간의 눈을 빛으로 대체합니다.
엔지니어는 "X선 결함 검출 기술을 사용하면 84초 만에 장비 사진 28장을 찍고 완성된 부품이 규격에 맞는지 1초 이내에 판단할 수 있다"며 "이 기술은 샤오미가 개발한 기술로 효율이 수작업의 100배 이상"이라고 말했다.
Xiaomi 공장에 들어가면 작업자가 거의 보이지 않으며 검사 과정에서 작동하는 기계이기도하며 대형 다이캐스팅 작업장에서 방금 제조 된 부품이 X-Eye 지능형 품질 검사 시스템으로 보내집니다. 사람의 눈 인식을 대체하고 99.9% 이상의 정확도로 결함을 지적할 수 있습니다.
차체 공장에서는 수동 검사 대신 자동화 장비도 볼 수 있습니다. 전체 차량의 외관 측면에서 Xiaomi는 100% 완전 자동화된 자외선 감지를 사용하며 측정 정확도는 ±0.05mm에 이릅니다.
많은 공장의 조립 작업장에서 작업자는 여전히 필러 게이지로 차체 간격을 측정하는 데 사용되지만 Xiaomi에서는 기계가 20분의 1mm의 오차를 감지할 수 있으며 캐노피 및 헤드라이트와 같은 투명한 부품이 제자리에 설치되었는지 여부도 감지할 수 있습니다.
샤오미 자동차 공장의 차체 공장에만 현재 샤오미 공장에는 207개의 주요 검사 지점이 있으며 자동 감지로 완료되며 업계는 선도적인 위치에 있습니다.
배터리: CATL과 공동으로 개발 최대 버전 800km 주행거리
배터리는 샤오미가 자체 개발한 핵심 기술 중 하나이기도 하다. Xiaomi 자동차가 운반하는 배터리는 CATL과 BYD의 두 브랜드에서 제공하는 것으로 이해됩니다. 이 중 샤오미의 하이엔드 모델에는 모듈리스 배터리 구조를 사용하는 CATL의 기린 배터리가 탑재될 예정이다. 기술적 하이라이트는 배터리 셀이 모듈 없이 배터리 팩에 직접 통합되어 배터리 팩의 전체 에너지 밀도를 높여 순항 범위를 향상시킬 수 있다는 것입니다.
엔지니어에 따르면 Xiaomi와 CATL은 다른 브랜드의 자동차와 달리 배터리 팩의 구조를 재구성할 예정이며 Xiaomi 자동차의 배터리 팩은 "거꾸로" 있으며 극단적인 경우 배터리 액체 주입 방향이 자동차를 향하지 않아 다른 "전방" 배터리보다 안전합니다. 거꾸로 연주하는 동안 전극이 젖는 문제를 해결하기 위해 두 당사자는 자체 전해질 조성물도 개발하여 전극이 장시간 담겨서 발생하는 문제를 효과적으로 방지했습니다.
배터리 작업장에서 Beiqing Daily의 기자는 용접 배터리가 배터리의 내부 용접 품질을 감지하기 위해 빔을 사용하는 고급 방법인 OCT 테스트를 통과하고 있음을 확인했습니다."레이저 용접 공정에서 장비 자체의 진동으로 인해 외부 작업 조건이 항상 변경되므로 용접 매개변수의 침투 깊이가 영향을 미칠 수 있지만 침투 데이터를 직접 관찰할 수 없으며 용접의 내부 상황을 알 수 없으며 OCT를 사용하면 100% 자동 측정이 가능하며 문제가 발생하면 경보가 울립니다." 엔지니어가 말했다.
배터리 수명은 전기 자동차에서 가장 중요한 사용자 경험 중 하나이기도 합니다. Lei Jun에 따르면, 프로젝트 초기에 그는 R&D 팀에게 "전체 시스템의 긴 배터리 수명"을 요청했습니다. Xiaomi SU7 표준 버전은 CLTC 700km부터 시작하며, 동일한 19인치 휠의 경우 Xiaomi SU7 표준 버전의 배터리 수명은 Model 3의 긴 배터리 수명을 직접 초과합니다. 샤오미 SU7 맥스는 800km에 도달해 중국에서 유일하게 2초 가속과 800km 주행거리를 모두 달성한 트램이 됐다.
업계는 순항 범위를 사용하며 CLTC 작업 조건이 채택됩니다. CLTC는 매우 전문적이고 표준화된 시험이며 보편적인 내구성 평가 표준입니다. 그러나 실제로 각 사용자의 운전 습관과 운전 환경은 매우 다르기 때문에 모든 사람의 실제 주행 거리와 차량의 공칭 CLTC 주행 거리 사이에 약간의 차이가 있습니다. Xiaomi는 "측정 된 Xiaomi SU7 표준 버전은 495km의 범위를 달성했다"고 밝혔다.
테스트: 각 차량은 18개의 "나쁜 도로"에서 테스트됩니다.
모든 차량이 설치된 후 Xiaomi 차량은 즉시 배송될 수 없지만 먼저 "나쁜 길"을 거쳐야 합니다. 북경일보(北淸日報) 기자는 전체 작업장 외부에 약 1km 길이의 '나쁜 도로'가 있는 것을 보았는데, 여기에는 꼬인 도로, 오목하고 볼록한 맨홀 뚜껑 도로, 조약돌 도로, 과속방지턱 도로, 편차 가속 도로 및 기타 18개 이상의 특수 도로 조건이 설치되어 있으며 매일 노면에서 만날 수 있는 대부분의 어려운 도로 조건이 포함됩니다.
공장 라인에서 출고되는 모든 샤오미 SU7은 사용자에게 인도되기 전에 먼저 총 길이 2.5km, 설계 속도 120km/h, 18가지 도로 조건의 차량 테스트 및 검증 트랙을 완료해야 합니다.
또한 개발 기간 동안 Xiaomi 자동차는 많은 테스트를 완료했습니다. 샤오미는 576대의 차량을 투자해 전국 300개 도시에서 대규모 테스트를 진행했는데, 헤이허의 초저온 영하 40°C부터 투르판의 고온 60°C, 온도차 100°C, 고도 4,768m의 쿤룬산 고원 테스트까지 진행됐다. 테스트의 규모는 상당히 큽니다. 테스트 차량이 연구 개발의 초기 단계에 있기 때문에 첫 번째 배치의 비용은 자동차 당 약 200 만 대 이상으로 매우 높으며 생산 자동차 비용에 가깝다는 점은 주목할 가치가 있습니다.
Lei Jun은 모든 Xiaomi 임원이 누적 100,000km 이상의 Xiaomi SU7 노면의 실제 테스트에 참여했다고 밝혔습니다. Lei Jun 자신은 3,000km 이상의 주행 거리로 10 개 이상의 테스트에 참여했습니다. "가장 긴 것은 올해 1 월 5 일, 베이징에서 상하이까지, 전체 여정은 1,276km, 나는 혼자 운전했고, 전체 고속 NOA, 충전과 휴식을 더하면 총 시간은 15 시간 이상이었습니다. 그는 "이 테스트는 배터리 수명, 사륜구동, 겨울철 + 고속(도로에 차가 많지 않고 대부분 속도가 100km/h 이상임), 도로에서 총 2회, 경험이 상당히 좋습니다." "
Xiaomi의 자동차 공장은 정교한 장인 정신과 고품질 배송을 강력하게 보장합니다.
Xiaomi Auto의 2023년 R&D 투자는 59억 위안에 달할 것입니다. Lei Jun: "납품은 물량입니다"
모든 Xiaomi 자동차는 자체 개발 한 합금 소재에서 자동차로 변경됩니다. "Xiaomi SU7이 출시되면 인도될 것이며, 인도는 규모에 달할 것입니다"라고 Lei Jun은 말했습니다. 북경일보(北淸日報)의 한 기자는 현재 다양한 색상의 신차가 공원에 주차되어 있는 것을 보았다.
샤오미의 자동차 공장 뒤에는 샤오미의 지속적인 R&D 투자가 있다. 재무 보고서에 따르면 2023년 샤오미의 R&D 지출은 191억 위안으로 전년 대비 19.2% 증가할 것이며 신에너지 자동차, 인공 지능, 로봇 등 많은 관련 분야에서 뛰어난 성과를 거뒀다. 샤오미의 첫 번째 차량인 샤오미 SU7 시리즈의 공식 데뷔와 함께 샤오미의 스마트카 등 혁신 사업 비용은 올해 67억 위안(스마트 전기차 등 혁신 사업 관련 주식 기반 보상 비용 제외 8억 위안)으로 증가했으며, 이 중 24억 위안(스마트 전기차 등 혁신 사업 관련 주식 기반 보상 비용 2억 위안 제외)은 올해 67억 위안으로 증가했으며, 이 중 4분기에는 24억 위안(스마트 전기차 등 혁신 사업 관련 주식 기반 보상 비용 2억 위안 제외)이 증가했다. 이 계산에 따르면 샤오미 자동차 사업의 연간 R&D 비용은 59억 위안으로 샤오미의 스마트카 분야에 대한 높은 투자를 볼 수 있다.
3 월 28 일, Xiaomi 자동차 SU7의 가격이 발표되었으며 215,900 위안의 가격은 Lei Jun에 의해 "손실"이라고 불렸으며 더 많은 쌀 팬들이 "예상치 못한"이라고 말하게했습니다. 시장 데이터에 따르면 그날 밤 Dading이 개장한 후 4분 만에 10,000대, 27분 만에 50,000대를 돌파했습니다.
레이쥔은 "샤오미의 장기 목표는 15년에서 20년의 노력을 통해 세계 5대 자동차 회사 중 하나가 되는 것"이라며 "중국 자동차 산업의 종합적인 부흥을 위해 노력하는 것"이라고 강조했다. "
글/베이징청년일보 원자바오(溫景報) 기자
사진기자/베이징청년일보 기자 궈첸(郭建)
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